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国内塑企难摆“复制模式” 恐失汽车业复苏良机

2011-07-07 15:05:02 浏览:1813
    随着全球汽车市场的迅速回暖和蓬勃发展,轻量化成为汽车重要的发展方向。汽车制造商都在千方百计地设法达到严格的汽车重量和安全性规定,而塑料作为一种新型的用以减轻车重的材料,随着加工技术不断进步,一些发达国家已将车用塑料比例作为衡量汽车设计和制造水平高低的重要标志之一。全球化工企业、塑料生产企业越来越重视车用塑料的开发。目前,德国、美国、日本等国汽车中塑料零件平均用量目前已达15%左右,有的甚至达到了20%以上,而在决定汽车市场的发展走向上,供应商们又发挥着前所未有的重要作用。

  欧洲企业受益于汽车市场的复苏

  宝马汽车公司、法国塑料供应商Plastic Omnium公司、奥地利和瑞典零售商Bilia AB都受益于全球汽车市场的复苏。

  据报道,全球汽车市场的复苏,让这四家公司的股票价值在12-36个月内的时间有所增加。

  作为德国一家世界知名的高档汽车和摩托车制造商,宝马公司的第一战略,即以降低成本而扩大其产品范围,建立有效环保措施及高效的节能动力程序帮助汽车降低成本。普华永道的调查显示,这是宝马在调查11年以来取得的第一场胜利。

  根据欧洲普华永道会计师事务所股东价值指数显示,宝马公司的股东价值增加迅猛,超过其他的欧洲汽车制造商的,在过去12个月其股东价值增长73%。

  去年的车用塑供应商Plastic Omnium公司,已经保持了三年内在行业里的领先地位。普华永道指数显示,Plastic Omnium的股东价值增加了150%。作为全球100强汽车零部件供应商,Omnium公司汽车部门的CFO Laurent Hebenstreit表示,Omnium的成功开始于2008年第一季度的成本削减计划,该计划使公司调整了自己的目标,尽管在未来数月的在汽车产量大幅下降,但是Omnium依然在欧洲市场面临危机的情况下保持领先的位置。

  在欧洲的经销商群体中,Bilia显然是成功的。其在过去十年里颁发的15个零售商奖项中获得了四项大奖。普华永道指数显示,Bilia在过去12个月里,股东价值上涨了105%,而其在过去三年,Bilia的平均上涨值为90%。

  Bilia首席执行官Jan Pettersson表示,汽车行业的危机迫使其裁掉了公司旗下最大的汽车零售商斯堪的那维亚半岛20%的人员。现在,Bilia面临的最大挑战是如何激发其余80%的员工热情和动力。

  “我们的员工都在做最大的努力,”Jan Pettersson说,“如果你不够积极,没有动力,就不能满足你的客户的需求。而客户的满意度是在经销商企业能在未来成功的关键因素。”

  通过ANE和普华永道的监测数据中可以看到,在过去12-36个月内,欧洲汽车零售业的股东收益率仅为2.4%,而Bilia的成功更加引人注目。

  总体而言,欧洲汽车业的总收益在过去的三年里下跌了13%,但却在过去12个月里有了47%的增长。

  全球经济的发展促使国际汽车塑料应用正向着技术含量高、电子化、模块化、舒适、安全、环保的方向发展。

  1、模块化供货趋势:美国李尔公司已实现车厢内饰件全部模块化供货,车厢内饰件被简化为前座、后座、仪表板、车内衬、车门和行李箱衬等大件,率先在车身上实行了模块化。这些部件及所有电器、机械设备都已预先装配好。可在整车装配线上直接安装。德尔福公司也退出了包括座舱模块、车门模块、前端模块、制动模块、空气/燃油合成模块等在内的系统化集成模块,对模块化领域进行扩展。

  2、电子化:豪华轿车的座椅总成具备电动调整、预热等功能,有的嗨具备要不按摩功能,电子化整逐步向经济向轿车扩散。

  3、准时供货化:由于内饰产品可供选装的配置在各总成中种类最多,所以内饰产品基本上都要与主机厂实行同步生产,准时供货,避免产生大量的库存。

  4、安全、环保型:在欧洲和美国,对汽车塑料环保的定义是严格的,设计一个产品的整个生命周期,即使用环保的原材料、在环保的条件下生产制造、在使用和回收的过程中不会对人体健康和环境有任何危害,在进行汽车塑料部件选材时,所选择的塑料品种趋于集中统一,便于分类回收和整体回收,这是塑料回收,再生和利用的基础。例如:用回收的废旧保险杠造粒生产仪表板、护板等,用回收的座椅泡沫材料再生后作汽车内衬;仪表板皮用热塑性聚烯烃,骨架用聚丙烯注塑件,填充物用聚丙烯泡沫,这样便于将来仪表板整体回收。过外各大汽车公司都成了专门的汽车回收实验中心。

  5、扩大塑料在汽车上的应用范围和技术回聘:开发塑料在功能件上的应用,如:多功能支架、仪表板托架、发动机护板等,塑料进气歧管等在国外汽车上应用广泛:应用玻纤增强热塑性塑料制作汽车部件,减轻汽车自重;采用先进的成型技术和设备(如祈福注塑、低压注塑)生产汽车塑料零部件,提高产品质量。

  随着汽车工业的迅猛发展,对车用塑料件的技术也提出了更高的要求。

  我国汽车工业是通过不断引进国外技术而发展起来的,因此汽车塑料零部件基本也是同步从国外订购相应的制造装备和工装模具,并按照主机厂提供的图纸和技术要求来组织生产,整个行业技术停留在“复制模式”上。与走在前列的其他汽车制造过相比,目前我国塑料件用量只占汽车自身质量的8%左右,处于国外20世纪80年代中期水平。

  国内汽车塑料材料基础研究及其工艺技术落后,塑料件的应用乏味较窄,核心技术严重依赖引进,难以形成自主创新的核心技术。如何在全球汽车市场复苏的情况下,摆脱依赖国外的“复制模式”,成为了抢夺车用塑料市场的先决性问题。

  目前国内还缺乏生产汽车专用塑料的大型骨干龙头企业,现有生产企业对莫小而分散,技术水平不一,磨具开发能力差,汽车塑料制品质量难以保证。国内塑料性能指标与国外相比也有较大的差距,材料标准混乱,原材料不稳定,对成型工艺影响较大。而我国塑企首当其冲要做的就是保证质量化,树立品牌化。科技与创新是企业发展的核心,我们只有在科技方面加大投资力度,提升开发水平,从而进一步树立自有品牌,才能加大车用塑料件的民族化。

  中国汽车零配件供应商们将在未来几年获得强劲增长。据统计,中国汽车零部件销售额在去年增长了44%,高于整车销售37%的增长率,达到1.6万余亿元人民币。这说明,我国的车用塑料市场仍然有强劲的发展势头。但是如果我国国内塑企不摆脱这种依赖进口的“复制模式”,全球汽车市场复苏这一块大蛋糕也可以说是无福消受。

  结语:面对竞争日益激烈的国内市场,出口和海外建厂也是自主品牌车企寻求突破的重要途径。不过,业内专家也提醒,企业不仅要拥有先进的知识技术,尊重知识产权,更要考虑市场需求多元化,订制独特的市场营销,这对建立自主品牌来说都是不小的考验。我们预计,在不久的将来,汽车市场的发展将更加多元化,而塑料的应用也会随之扩张,如果企业能实现品牌产品自主化,把握天时地利人和的有力条件,必能在激烈的竞争中脱颖而出。

 

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